チップ除去システム CNC鋸盤 基本的により自動化され、統合され、プロセスを意識したものになります 丸鋸盤よりも。どちらの機械も切断中に金属切りくずを生成しますが、それぞれの切りくずの処理方法は、設計思想、搬送方法、冷却剤の統合、および生産効率への全体的な影響において大きく異なります。これらの違いを理解することは、メーカーが大量または精密な切断環境に適した機械を選択するのに役立ちます。
2 つのマシン間のチップ生成の違い
切りくず生成の性質は、切削方法自体によって決まります。あ CNC鋸盤 — 通常はバンドソーまたは弓のこタイプ — 比較的低速で動く連続ブレードまたは往復ブレードを使用します（通常、 20～100m/分 バンドソー用）。これにより、材質に応じて、長くカールした切りくずや細かい切り粉が発生します。
あ 丸鋸盤 一方、最大速度で回転する回転歯付きディスクを使用します。 300 ～ 5,000 RPM 。これにより、短く断片化された切りくずが生成され、高速で放射状に排出されます。切りくずの形態の違いにより、どの除去システムが適切であるかが直接決まります。
- CNC鋸盤 chips: longer, ribbon-like, tend to accumulate near the blade guide
- 丸鋸盤の切りくず: 短く、断片化し、ブレードの周囲の全方向に排出されます。
- 通常、丸鋸では切り込み幅が大きいため、カットあたりのチップ量が多くなります (バンドタイプ CNC 鋸では最大 4 ～ 6 mm に対して、1.3 ～ 2 mm)。
切りくず搬送システム: CNC 鋸盤 vs 丸鋸盤
最新の CNC 鋸盤には通常、次のものが装備されています。 統合されたチップコンベアシステム - ヒンジ付きベルトコンベア、スクレーパーコンベア、または磁気コンベアのいずれかで、切りくずを切断ゾーンから回収ビンまで自動的に搬送します。この自動化は、無人または消灯での生産実行には不可欠です。
丸鋸盤はより頻繁に使用されます チップトレイ、スプラッシュガード、手動または半自動チップパン 。一部の工業用丸鋸には基本的なオーガーコンベアが含まれていますが、切りくずの高速排出により完全な封じ込めがより困難になり、多くの場合、より頻繁な手動介入が必要になります。
| 特徴 | CNC鋸盤 | 丸鋸盤 |
|---|---|---|
| チップコンベアタイプ | ベルト/スクレーパー/マグネットコンベア | チップトレイ/ベーシックオーガ |
| あutomation level | ほとんどのモデルで完全自動 | 半自動または手動 |
| 切りくず排出方向 | 制御された、下向き/横方向 | 放射状の高速散乱 |
| オペレーターの介入が必要 | 低 (サイクルベースの自動削除) | 中～高 |
| 冷却システムとの統合 | 緊密に統合 (チップクーラントループ) | 分離または最小限 |
クーラントの統合と切りくずフラッシング
CNC 鋸盤の切りくず除去設計の最も明白な利点の 1 つは、 クーラントシステムと切りくず排出との緊密な統合 。ほとんどの CNC バンドソー盤は、ブレードと材料の接触点に正確に送られるフラッドクーラントを使用します。このクーラントには 2 つの目的があります。ブレードを潤滑すると同時に、 切りくずを切削ゾーンから洗い流します 切りくず収集サンプに入れます。
次に、クーラントは濾過ユニット (通常はドラム フィルターまたはペーパーバンド フィルター) を通過し、そこで切りくずが分離および収集されてから、クーラントが再循環されます。ハイエンドCNC鋸盤では、 チップブリケッティングシステム 回収した切粉を最大80％圧縮することができ、廃棄量を大幅に削減します。
丸鋸盤、特に冷間丸鋸では、多くの場合、 冷却剤が最小限またはまったくない (乾式切削または軽いミスト潤滑に依存します)。これは、切りくずのフラッシングがほとんど行われないことを意味します。切りくずは機械的に除去するか、圧縮空気で吹き飛ばす必要があります。これにより、切りくず管理の効率が制限され、切りくずの再切断のリスクが高まり、ブレードの表面を損傷する可能性があります。
切断ゾーンの清浄度と部品の品質への影響
切削ゾーンでの切りくずの堆積は、次のような直接的な原因となります。 ブレードの磨耗、表面仕上げの劣化、寸法の不正確さ 。 CNC 鋸盤は切りくずの除去を継続的かつ自動的に管理するため、切断ゾーンはサイクル全体を通じてきれいな状態に保たれます。これにより、より一貫した切断面の仕上げが実現され、通常は次のような結果が得られます。 Ra 3.2 ～ 6.3 μm 二次仕上げなし。
丸鋸盤では、特に高速動作時に飛散した切りくずが切断経路に再侵入し、切断面に微細な傷やバリが発生する可能性があります。バンドル切断シナリオでは、ワークピース間に切りくずが蓄積すると振動が発生し、切断の直角度に影響を与える可能性があります。
切りくず除去効率が品質に関連する主な影響:
- 切りくず除去不良 → ブレード歯面負荷の増加 → 摩耗の加速
- ワークと刃の間に切りくずが挟まる → 表面にキズやバリが発生
- CNC鋸盤's continuous flush system reduces re-cutting probability to near zero
- 丸鋸のドライカットの切りくずが散乱するため、カット後のバリ取り手順が必要になる場合があります
各チップ除去設計のメンテナンスへの影響
切りくず除去システムは、各機械のメンテナンスがどのくらいの頻度でどの程度深く必要になるかに直接影響します。 CNC 鋸盤の統合コンベアとクーラント濾過システムには、次のものが必要です。 定期的なフィルター交換 (通常、紙バンドフィルターの場合は 200 ～ 400 稼働時間ごと) およびコンベアベルトの検査。しかし、この計画的なメンテナンスにより、切りくず詰まりによる予期せぬダウンタイムを防ぐことができます。
手動チップトレイを備えた丸鋸盤では、特に大量生産環境では、生産中にオペレータがより頻繁に注意を払う必要があります。定期的に切りくずを除去しないと、切りくずがブレード ガード ハウジングに詰まり、損傷のリスクが高まります。 ブレードのたわみまたはモーターの過負荷 。一部の運用設定では、これにより追加される可能性があります シフトごとに 15 ～ 30 分の手動清掃時間 .
メンテナンス頻度の比較：
- CNC鋸盤: コンベヤーを毎週検査します。クーラントフィルターは 200 ～ 400 時間ごとに交換します。毎月のサンプ掃除
- 丸鋸盤: 生産中は数時間ごとにチップトレイのクリアランスを行います。ブレードガードは毎日掃除します。ほとんどのモデルにはクーラント濾過ループがありません
運用環境の場合、 大量の金属を連続的に切断します 鉄鋼サービスセンター、アルミニウム押出工場、構造物製造施設などにおいて、CNC 鋸盤は切りくず管理において明らかな利点をもたらします。自動コンベヤ システム、閉ループ冷却剤濾過、最小限のオペレータ介入により、無人または自動化されたライン統合に適しています。
丸鋸盤は、多くの用途でカットあたりの速度が速く、短サイクルで高スループットの作業に優れていますが、次のような環境に適しています。 カット量は中程度 、材料はドライカット可能で、切りくずの蓄積は簡単なハウスキーピングルーチンで管理できます。
最終的に、これら 2 台の機械のどちらを選択するかは、切断速度や材料の適合性だけでなく、 切りくずの生成と除去が総生産稼働時間、部品の清浄度、メンテナンスの人件費にどのような影響を与えるか マシンの動作寿命を超えます。
